Máquinas velhas e juros altos travam a produtividade da indústria brasileira e desafiam próximo governo

A cada mês, de dez a quinze robôs industriais usados chegam à unidade da ABB Robotics em Sorocaba, no interior de São Paulo. Muitos passaram anos repetindo os mesmos movimentos em linhas de montagem de veículos, entre soldas, pintura e manuseio de peças.

Na oficina da multinacional especializada em fabricação de robôs industriais visitada pelo InvestNews em agosto, eles são desmontados, atualizados e testados antes de serem revendidos. Um equipamento reformado custa de 40% a 60% do preço de um novo e costuma seguir para fábricas de setores como máquinas, alimentos, plásticos ou autopeças.

O mercado desses robôs se apoia num parque produtivo que envelheceu.

As máquinas da indústria brasileira têm em média 14 anos, e 38% delas estão próximas ou já ultrapassaram a idade indicada pelo fabricante como ciclo de vida ideal, segundo sondagem da Confederação Nacional da Indústria (CNI).

“Estão raspando o fundo do tacho com a unha”, diz Rafael Cagnin, economista-chefe e diretor-executivo do Instituto de Estudos para o Desenvolvimento Industrial, o IEDI.

Máquina velha falha mais e consome mais energia, e o que se gasta para mantê-la de pé deixa de renovar a linha. Para quem precisa modernizar com menos capital, o retrofit tornou-se uma porta de entrada para a automação.

O percurso entre uma montadora e uma indústria de menor porte também explica a dificuldade brasileira de espalhar tecnologia pelo sistema produtivo – e pesa sobre um problema que acompanha a economia desde os anos 1980: a baixa produtividade do Brasil.

O papel da indústria para a produtividade do país e os desafios para que isso se concretize são o tema da segunda reportagem da série especial do InvestNews sobre questões fundamentais para o desenvolvimento nacional; são desafios que o próximo governo – seja quem vencer as eleições – terá de enfrentar nos próximos anos, seja na forma de políticas setoriais ou na decisão de, por exemplo, priorizar investimentos e benefícios fiscais a firmas de serviços e do agronegócio.

Na primeira matéria, falamos do desafio de viabilizar as próximas fronteiras da exploração de petróleo e da necessidade de tomada de decisão sobre investimentos bilionários e autorizações adicionais para exploração, à luz do prazo de validade do pré-sal.

Agora de volta ao tema da produtividade: em 2025, cada hora trabalhada no Brasil gerava US$ 21,2, em dólares de 2021 por paridade de poder de compra, segundo estimativas da Organização Internacional do Trabalho (OIT). Equivale a 26% da produtividade dos Estados Unidos e a 62% da chilena. O indicador reúne as máquinas disponíveis, a organização da fábrica, a qualificação profissional e a infraestrutura ao redor.

O bônus demográfico, que respondeu por cerca de 70% da alta média do PIB per capita nos anos 1990, já contribui negativamente. Com o envelhecimento da população – tema de outra reportagem mais à frente –, o avanço da renda dependerá cada vez mais do que cada hora produz.

Fornecedores globais de automação operam no país e existem linhas públicas de financiamento. Ainda assim, a indústria brasileira compra poucos robôs. Por quê?

Fábricas sem máquinas

O Brasil não aparece nem entre os dez maiores mercados de novas instalações de robôs no levantamento mais recente da Federação Internacional de Robótica, a IFR. Em 2024, a média mundial chegou a 132 robôs em operação para cada 10 mil trabalhadores da manufatura. A Coreia do Sul, líder do indicador, tinha 1.220. O México, cuja indústria automobilística se integrou às cadeias norte-americanas, tinha 62.

Adrian Kov, gerente da linha de negócios de Indústrias Gerais da ABB Robotics para a América do Sul, cita números da federação que situam o Brasil em 19 robôs por 10 mil trabalhadores, com 139 no setor automotivo e 13 nas demais indústrias.

“A gente faz o que é chamado de assessment, que é uma visita mesmo, olhando todos os processos e ajudando o cliente a entender onde ele teria os melhores benefícios iniciais [se instalasse mais robôs no processo de fabricação]”, explica Kov.

Rafael Cagnin, do IEDI, diz que há no Brasil uma “heterogeneidade estrutural” entre os setores industriais, um fenômeno típico de países em desenvolvimento, no qual firmas de alta tecnologia convivem com um tecido produtivo defasado.

“O Brasil tem ilhas de excelência num terreno relativamente ruim do ponto de vista de atualização tecnológica, de produtividade, de competências de gestão”, explica.

Embraer e WEG, por exemplo, conseguem competir no exterior com tecnologia avançada, e ao redor delas existe uma rede extensa de fabricantes menores, dependentes do mercado interno e com menos acesso a financiamento.

A questão dos juros

A decisão de trocar uma máquina começa numa comparação financeira. Uma firma com caixa pode comprar o equipamento, assumir os riscos da produção e esperar anos pelo retorno. O mesmo recurso em títulos públicos rende juros com risco muito menor.

Em setembro, a Selic está em 13,75% ao ano e o IPCA acumula 4,22% em doze meses, o que põe o juro real retrospectivo perto de 9,5%. Numa conta de chegada, o investimento industrial precisa render mais que isso para se justificar.

“O sujeito que tem que tomar uma decisão de ampliar uma linha de produção, trocar o maquinário, tem que ter um retorno maior do que um investimento de risco zero no mercado monetário, sobretudo com título público”, afirmou Cagnin.

Grandes grupos emitem dívida e captam no exterior a custo mais baixo. Pequenas e médias indústrias dependem do banco doméstico ou do próprio caixa – e adiam a modernização quando as vendas caem.

Para o economista, esse custo interrompe um mecanismo conhecido do desenvolvimento: à medida que a mão de obra fica mais escassa e os salários sobem, é o investimento em máquinas que permite aumentar a produção por trabalhador.

“Não tem outra forma de você resolver esse problema que não investindo para poupar a necessidade de mão de obra e chegar a uma produtividade maior”, disse. “O problema é que no Brasil isso está bloqueado.”

O problema do imposto

A unidade de Sorocaba da ABB Robotics reúne treinamento, oficina, montagem e testes de células em cerca de 4 mil metros quadrados, mas não fabrica robô.

A ABB Robotics tem três fábricas de braços-robôs, seu produto principal: na China, nos Estados Unidos e na Suécia. “Aqui no Brasil, por condições de logística principalmente, nós acabamos trazendo da China”, afirmou Kov. A engenharia local desenvolve garras, ferramentas e sistemas de visão, fabricados por parceiros brasileiros.

Como o braço robótico é importado, o preço da automação no Brasil não depende apenas do custo do dinheiro. Depende também da política comercial.

Em fevereiro, o governo elevou o Imposto de Importação de um conjunto extenso de máquinas e equipamentos, e o braço robótico passou a ser tributado em 20%. A indústria reagiu, e antes do fim do mês parte do aumento já havia sido desfeita, com o imposto voltando a zero para mais de cem produtos e ao patamar anterior para outros quinze.

As idas e vindas ajudam a encarecer o processo e atravancam o processo de modernização da indústria, que pena em projetar quando e se o investimento em uma célula robotizada vai se pagar.

O robô chinês na conta brasileira

Foram instalados 542 mil robôs industriais no mundo em 2024, dos quais 295 mil somente na China, segundo a IFR. A potência asiática respondeu por 54% das novas instalações, e seus fabricantes conquistaram 57% do próprio mercado.

No primeiro bimestre de 2026, a China respondeu por 36,2% das importações brasileiras de máquinas e equipamentos, enquanto Estados Unidos, Alemanha e Itália somaram 29,8%, segundo levantamento da Abimaq.

A fábrica da BYD em Camaçari, na Bahia, dá a dimensão concreta disso. A ABB China forneceu cerca de 200 robôs de pintura para o projeto, e a operação brasileira ficou com a instalação e cerca de US$ 1 milhão em serviços e mão de obra.

Pela metodologia da IFR, que organiza as instalações por país e por indústria, esses 200 braços integram o fluxo do mercado brasileiro, embora fabricados na China. A estatística registrará a modernização de uma grande fábrica, enquanto a produção do equipamento e boa parte do fornecimento permanecem fora do país.

Em Sorocaba, os robôs usados percorrem outra rota. Deixam o núcleo automotivo e chegam aos ramos da manufatura onde há 13 equipamentos para cada 10 mil trabalhadores.

A velocidade dessa circulação ajudará a definir quanto da tecnologia concentrada nas grandes fábricas avança pelo resto da indústria, e quanto crescimento o país será capaz de extrair a cada hora trabalhada por uma população que envelhece rapidamente.